Wie Festo die Coronakrise meistert

Produktionsbetriebe stehen unter Druck, nicht nur wegen Covid-19. Ausgerechnet die Digitalisierung soll da Wunder wirken, meint zumindest Festo.

Politische Auseinandersetzungen über Handelsbeziehungen lähmen die Weltwirtschaft. Der immer schnellere technologische Wandel kommt noch hinzu. Jetzt auch noch die Covid-19-Pandemie. Das setzt Produktionsbetriebe unter Druck. Umso deutlicher zeigt sich nun, wie wichtig die digitale Transformation und Industrie 4.0 sind.

Genauso wie Festo haben Tausende von Unternehmen ihre Mitarbeiter ins Home Office geschickt. Viele Arbeitsplätze in der Produktion sind jedoch ortsgebunden. Der Trend hin zu einer intelligent-vernetzten Produktion erweist sich als krisenfest und nachhaltig. Unabdingbar ist dafür die Virtualisierung von Produkten, Maschinen und Anlagen. So kann ein Produktionsmitarbeiter in Zukunft „seine“ Maschine aus dem Home Office steuern. Was man dafür benötigt? Einen digitalen Zwilling der Anlage, der mit den gleichen Funktionen ausgestattet ist, wie sein realer Bruder. 

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Prozessdaten erhält der digitale Zwilling über eingebettete Sensorik. 

Ressourcenschonung dank Digitalisierung

Die eingebettete Sensorik reichert den digitalen Zwilling mit Prozessdaten an. Die Vorteile der virtuellen Abbilder?

  • Prozesse, Parametrierungen und Konfigurationen lassen sich in der computergenerierten Simulation durchspielen. Ohne in bestehende und laufende Produktionen eingreifen zu müssen.
  • Um die industrielle Produktion klimaneutral umzugestalten, ist die Digitalisierung ein wichtiger Wegbereiter. Sensoren liefern die Daten, die im ersten Schritt die Energieverbräuche transparent machen.
  • Das digitale Feldgerät von Festo (VTEM) verschmilzt Mechanik, Elektronik und Software. Basierend auf einer Ventilinseltechnik mit Piezotechnologie und zusätzlich mit Sensorik ausgestattet. Während eine App Leckagen diagnostiziert, bieten Dashboards einen Überblick. Unregelmäßigkeiten können so frühzeitig erkannt und notwendige Maßnahmen schon vor einem Anlagenausfall gestartet werden.
  • Der Druckluftverbrauch lässt sich um bis zu 50% reduzieren. Dank der Motion App „Eco-Drive“ des VTEM von Festo lässt sich der Druck im Antrieb auf den für die Applikation erforderlichen Minimaldruck reduzieren. 

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Alles im Blick mit Dashboards, die Daten kommen aus der App. 

Plötzlich viel höhere Stückzahlen

„Wir spüren Corona sehr deutlich durch Veränderungen in unserem Onlinegeschäft. Dieser Trend wird ein bleibender, langfristiger sein: eine nachhaltige Verschiebung zu digitalen Kanälen und Angeboten. Wir merken mehr denn je, dass es in Krisenzeiten überlebenswichtig ist, unsere Kunden umfassend virtuell zu unterstützen“, sagt Oliver Jung, Vorstandsvorsitzender von Festo. 

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Oliver Jung sieht in digitalen Kanälen und Angeboten einen langfristigen Trend. 

Das Nachfrageverhalten der Kunden hat sich während Corona ebenfalls verändert. Eine schnellere Verfügbarkeit oder plötzlich viel höhere Stückzahlen von bestimmten Produkten erforderten von Unternehmen eine höchstmögliche Flexibilität bei der Umstellung ihrer Produktion. Auch hier schafft die Digitalisierung der Automatisierungstechnik Abhilfe. Durch Komponenten, welche sich auf intelligente Art und Weise selbständig vernetzen, selbst konfigurieren und somit Plug and Produce fähig sind, können die Anlagen den wechselnden Anforderungen schneller gerecht werden. Die dazu erforderlichen Daten und Informationen sind über Cloud-Dienste synchronisiert und jederzeit abrufbar.

KI richtig einsetzen

Momentan konzentriert sich Festo vor allem auf KI-Auswertungen on-edge, also direkt an der Komponente, oder on-premise innerhalb eines Produktionsnetzwerkes. Das spart Kosten, garantiert Echtzeitauswertungen und vermeidet Latenzen. Mit dem Festo IoT-Gateway können bestehende Produktionsanlagen ohne größere Eingriffe KI-fähig gemacht werden. Algorithmen und Modelle lassen sich direkt auf dem Gerät – ohne Änderung der SPS – aktualisieren, unabhängig von der Rechenleistung und den freien Ressourcen der SPS. 

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Deutliche Effizienzsteigerungen konnten auch bei unternehmenseigenen Anlagen erreicht werden, zeigt sich Ansgar Kriwet, Vorstand Sales bei Festo, zufrieden. 

„Vorhersagen über mögliche Ausfälle einzelner Komponenten oder auch Optimierungspotenziale können mit KI dem Anlagenbediener zur Verfügung gestellt werden. Im Zusammenspiel mit dem Erfahrungswissen des Menschen konnten wir in unseren eigenen Anlagen bereits deutliche Effizienzsteigerungen erreichen“, sagt Ansgar Kriwet, Vorstand Sales bei Festo. Künstliche Intelligenz zeichnet sich durch ihre Selbstlernfähigkeit aus. Je mehr Daten zur Verfügung stehen, desto besser werden die Vorhersagen. Dadurch verringern sich Ausfallzeiten und teurer Ausschuss wird reduziert.